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中频炉熔炼操作技术标准-

中频炉熔炼操作技术标准
1范围
本标准规定了炭素组装车间中频炉熔炼操作技术标准 本标准适用于青海黄河水电公司鑫业分公司 2主要设备性能 2.1炉体额定容量
3.0T 最大容量3.6T
22坩埚尺寸 内径$ 700mm 熔池高度1150mm 坩埚高度 2.3中频电源技术参数 2.3.1规格型号： KGPS ----- 0.5/1500 2.3.2输入电压： ~660 6 相 50HZ 2.3.3输入电流： 1360A /2 2.3.4输出直流电压: 880V 2.3.5输出直流电流: 1700A 2.3.6输出中频电压: 1250V 2.3.7输出频率： 500Hz 2.3.8输出功率：
1500KW 2.3.9电源效率：
98% 2.4额定电气参数 额定功率
1500KW 额定频率
500Hz 2.5额定工作温度：V 1600 C
2.6熔化率：》2.80T/H.台 该指标适用于热炉衬，紧密装料。
3 2.7耗水量： 单台炉体：35m /h 2.8液压装置 2.8.1最高工作压力 16Mpa 2.8.2使用工作压力 9Mpa 2.8.3工作流量 26L/min 2.8.4输入功率 7.5KW 2.8.5油箱容积 0.6m3
2.9整流变压器容量


1430mm

2.9.1 变压器容量 2.9.2 输入电压 2.9.3 输出电压
1800KV A
6000V 660V/6 相
/50Hz 2.9.4 整流采用 12 脉全控电路。逆变器采用并联逆变线路。 3 生产工艺技术条件 3.1出铁水温度为 1400± 50C 3.2 浇铸铁水成分：
C: 2.8-3.5% Si: 2.0-3.1% 3.3 电源封闭循环水冷却系统 3.3.1冷却水进口温度：＜30 C 3.3.2冷却水出口温度：v 42C 3.3.3 冷却水工作压力: 0.15~0.20MPa 3
Mn : 0.6〜0.9% P: 1.0〜1.8% S：
< 0.15% 3.3.4 封闭循环水流量: 20m3/h 3.4 炉体封闭循环水冷却系统
3.4.1冷却水进口温度：v 35C 3.4.2冷却水出口温度：v 55C 3.4.3 炉口进水压力: 0.20~0.30MPa 3
3.4.4 单台炉体水流量： 35〜 45m3/h 3.5 炉体应急冷却循环水系统 3.5.1应急水进口温度：v 35C 3.5.2应急水出口温度：v 55C 3.5.3 应急水进口压力：
0.10~0.15MPa 3
3.5.4应急水流量：》20m /h 4 启动前的操作准备与检查
4.1 开炉前，必须先检查炉村、筑炉情况，发现问题及时处理。
4.2 对所用工具进行预热。 4.3检查水冷系统和液压系统管路是否有滴漏现象。 4.4检查各个部位仪表和显示是否正常，检查连锁保护装置是否正常。
4.5 检查熔炼用炉料是否清理和准备完好。 4.6分析熔炼用各种金属材料的五大元素含量，计算熔炼配方。


4.7 开炉前，注意设备润滑部分，定期加注润滑油。 5 生产操作
5.1 开炉时，如果冷炉或熔炼过程中炉内没留铁水时，必须先加入启熔块大块炉料。 5.2启熔块化学成分必须清楚，其重量为
450〜500kg。
5.3 若无启熔块时，用成分相近的大块炉料代替。
5.4若启熔块和大块铁料的尺寸较小，可将其靠近炉壁放置，并用小块料填塞较大缝隙。 5.5 炉料必须尽量保持干燥，严禁加入潮湿炉料和多锈炉料。 5.6 炉料中严禁混入易爆杂物，炉料不得粘附油质。
5.7正常启动顺序：启动炉体循环水冷却系统一-启动电源封闭循环水冷却系统一-炉料加
入一-炉子送电一-熔炼作业。
5.8新筑炉体作业顺序：启动炉体循环水冷却系统一-启动电源封闭循环水冷却系统一-炉 料加入一-炉子送电一-烘炉一-熔炼作业
5.9 浇铸前，必须按计算好的熔炼配方配料，测定铁水温度，并定期进行铁水取样。 5.10 炉料加入顺序为：新生铁、回炉铁、锰铁、磷铁、硅铁。
5.11 在熔炼过程中，如发现炉口有凝结密封现象时，及时倾斜炉子使凝结部分的炉料熔化。 5.12 随时检查冷却水压表。
5.13 正确操作炉子液压翻转系统，铁水浇包摆正位置，非操作人员退离现场，准备出铁。 5.14 出铁时，一般情况下，炉内必须留 5.15停炉后，感应器必须继续通冷却水 5.16新炉熔炼时必须保持 2/3 铁水。 6 注意事项
6.1 在熔炼过程中，必须经常检查冷却水管的水温是否正常，若不正常则相应于水温高那部
分线圈已经阻塞或其附近炉衬变薄，停炉后必须及时处理。 6.2冷却水管必须定期清洗，以免堵塞。
6.3液压油必须定期检查过滤，工作时油温不得超过
65 C。
500〜 600kg 铁水，以保下一炉熔化速度。 48小时以上，直到坩埚内表面温度降至
200 C左右。
6.4新筑坩埚出第一炉铁水时。其熔炼操作必须按烘炉浇结规程进行。 6.5在熔炼过程中，必须经常检查坩埚的侵蚀情况和炉子的功率表。
6.6在冬季停炉时，感应圈中不能留有水，冷却结束后，必须用压缩空气吹净。 6.7在长期工作中，必须按机器保养和维护操作说明，保养设备。



6.8炉温不得超过1450C。 7 异常情况处理
7.1 如果产生二次报警，必须立即停止熔化，倒出铁水，并分析原因，处理故障。
7.2 在熔炼过程中，若遇中频炉突然停电，应立即打开备用水箱供水，再启动备用柴油机，
然后关闭备用水箱。 再打电话询问停电时间长短， 若停电时间较长，超过 6 小时， 必须 倒出炉内铁水。若停电时间较短，不超过 6 小时，应注意铁水保温。
7.3 在熔炼过程中，突发停水、火灾、漏炉事故时，操作工严格按照炭素厂组装车间中频炉
事故处理应急预案执行。
7.4 系统无压力：油箱内油位过低，加油或通知检修人员进行处理。 7.5油温过低，液压油粘度过高；加热油温到 20〜60C温度。
7.6 一个油泵只能控制一台炉子，节流阀故障时通知检修人员进行处理。
7.7 系统压力低、两个柱塞缸不动作或均不动作、柱塞缸下滑通知检修人员进行处理。


中频炉修筑炉及烘炉操作技术标准
1范围
本标准规定了炭素厂组装车间悬链操作技术标准 本标准适用于青海黄河水电公司鑫业分公司 2生产工艺技术条件 2.1硅砂：二氧化硅：》99% 三氧化二铁：v 0.05 % 附着水分：v 0.5% 2.2 硼酸：》98 % 结晶粒度：w 0.5mm

附着水分：w 0. 5% 2.3砂料配比：6〜8目25% 10 〜20 目 25% 40 〜70 目
20% 270 目
30% 2.4硼酸用量1.5〜2.0%
2.5打结后炉衬密度2.2Kg/cm 3以上 2.6坩埚炉壁厚度： 110〜150mm 3启动前的检查和准备
3.1检查修筑坩埚用材料、工具和模具是否准备齐全。
3.2修筑坩埚用工具使用前均需去锈，坩埚模在使用前必须磨平外表面焊缝，并用砂纸擦去
铁锈后，涂上煤油或柴油。
3.3硅砂使用前必须在 300C温度下进行烘烤，控制其水分v 3.4清理修筑炉现场，防止打结时混入杂物。
3.5详细检查感应器有无漏水、渗水，绝缘有无破坏等。 3.6详细检查液压系统、冷却水系统、电器系统是否正常。 4生产操作4.1炉子底部及上口所有砌筑的耐火材料要求干燥，以免影响感应器的绝缘性能。
0.5%。



4.2 检查感应线圈，胶木垫块、紧固螺栓等是否完好，若有损坏，则必须进行修补。 4.3 在完好的感应线圈内表面、胶木垫块内侧涂上绝缘漆。
4.4 在感应圈内表面以及轭铁内侧， 轭铁底部的耐火砖上垫上隔热绝缘层， 其铺设顺序如下：
感应圈T线圈浆料T玻璃丝布T云母板T报警装置T石棉布T坩埚。
4.5 铺设的材料必须避免横向接缝，纵向接缝必须在 100mm 左右，并要互相错开、铺平、 压紧。 4.6分4〜5批打结，2人同时捣打，站立位置均匀，每批料打结时间约
20〜30分钟。
4.7 加砂料时必须尽量低倒，并分散均匀铺平。不要倒成一堆以免石英砂的大小粒度分开。 4.8 加入砂料后，用风镐捣固。每打结好一批砂料，要将表面的砂料用钢钎划松，以免打击
分层，再加入下一批料继续打结。
4.9 捣固时，先轻后重，落点均匀，用劲一致以保证打结密实。
4.10 打结顺序是先边缘后中心， 有秩序逐渐打结， 直到叉子插入困难， 手腕感到有反击力为
准，打结后炉衬体积密度必须在 4.11打完后的炉底厚度必须保证在
2.2Kg /cm3以上。
250〜270mm,刮砂料时要找好水平和中心。
4.12 打完炉底后安放坩埚模，做到要放平稳端正，并定正中心位置。
4.13 为防止坩埚模在打结时移动或上浮，在坩埚模定位后，可放入启熔块压住。
4.14 扒松坩埚周围料层约 5mm 左右，继续加料打结炉壁，直到熔池表面高度，为使坩埚上 部烧结坚硬良好，适量多加硼酸约
2〜 3％。
一般为30〜50mm ,每批料捣固时间不少于
4.15填筑坩埚壁方法与填筑坩埚底部方法相同。
30 分钟，打结过程中严禁坩埚样模移位，不要造成坩埚壁厚度不均匀而影响坩埚的使 用寿命。 4.16 当坩埚壁炉衬填筑至离炉口 20〜40mm 时，可用木锤打结实坩埚壁炉衬，做好填筑炉
口炉嘴准备。
4.17 炉口和炉嘴采用 35％耐火水泥和 65％打结料，加水玻璃调成稠度适当的混合料进行打
结。可适当加 2〜 3％硼酸而成。
4.18 在填筑炉口和炉嘴时，必须先涂以适量的水玻璃，然后加填筑料，
刮光压平，靠坩埚内侧要形成外高内低的斜面倒角，以防金属液外溢。
4.19 打结过程中，要严防杂物 （尤其是金属 ）掉入硅砂内，如已掉入一定要设法掏出。 4.20 打结完后，必须用压缩空气吹掉落在感应器表面上的灰尘、砂料及其它杂物。 4.21 吊出启熔块，清理坩埚模内杂物，准备烘炉。 5 烘炉和烧结
用小锤锤实，用压勺



5.1 烘炉前必须对循环冷却系统、液压倾炉系统、控制回路的仪表等进行详细检查，发现问
题及时处理。
5.2 烘炉采用“满炉低功率恒升温” 。
5.3 烘炉必须加入约为炉膛高度 90％的炉料，以保证温度升降的均匀性。 5.4 烘炉要采用低功率、慢升温操作。在送电之前接通冷却水。
5.5炉衬温度达到1000C以上时，必须改用 50%功率供电，加热速度要尽可能慢些。 5.6 炉料尽量选用洁净无锈的，以减少熔渣，对尚未烧结好的炉壁的浸蚀和冲刷。 5.7 加入炉料时，大块料必须装在坩埚壁四周，在炉底中心位置添加小块料。 5.8使铁水温度高于工作温度 50C左右，保持 2小时以上，使炉衬均匀烧结。 5.9 一般要求，铁水温度不得超过
1500C。
2〜3倍。
20cm,保证炉口烧结良好。
5.10第一炉铁水整个熔化时间约为正常熔化时间的
5.11第一炉铁水必须化的满一些， 铁水距坩埚沿口距离不得超过
5.12开炉以后必须连续熔炼 4〜5炉，中间不作任何间歇，这样可使烧结透彻，每次上铁水 不宜过多。
5.13烘炉时必须按照烘炉制度进行， 并采用调压器分级送电。 烘炉曲线的选择应视原料烘干
情况而定， 若原料进行了烘干作业， 采用第一种曲线。若原料未进行烘干作业，采用第 二种曲线 第一种曲线： 阶段
l 2 3 4 5

升温范围(C 升温速度(C/h
100 15〜 20 50〜 80 30〜 40 70〜 30 20
约需时间 (h
5 10 4 12〜13 4 5
合计： 40〜
41h v 500
500〜650 650〜850 850〜1300 1300〜1400 1400〜1500
6
第二种曲线
阶段

升温范围 (C
升温速度 (C/ h
40〜 50
约需时间 (h
2
1
v 100



2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
100〜200 200〜300 300〜 400 400〜 500 500〜 600 600〜 700 700〜 800 800〜 900 900〜 1000 1000〜1500
50 33 50 33 50 33 50 100 50 28
2 3 2 3 2 3 2 1 2 18
合计： 40h 以上两种曲线、根据生产需要可随时调整。 5.14 炉衬的烘炉和烧结要求低温缓慢烘烧，高温满炉烧结。 5.15 第一炉料必须清洁无锈，含杂质少，且碳含量低。 6 注意事项
6.1 坩埚模必须进行除锈及抛光处理。 6.2 捣固时保证打结密实。
6.3 打结过程中，要严防杂物 （尤其是金属 ）掉入硅砂内，如已掉入一定要设法掏出。 6.4 烘炉和烧结必须严格按工艺要求操作。


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